二季度接近尾声，三分公司技术攻关又有新突破，完成的“基于数字化应用的大跨度钢通廊高空拼接施工技术研究与应用”成果，顺利通过河北省住建厅验收，经验收专家组评定，成果应用取得良好的经济和社会效益，达到国内先进水平。这一成果破解了大跨度钢通廊传统施工中的诸多弊端，为同类项目施工打造出安全高效、经济实用的全新解决方案。

　　本成果依托河北新彭楠焦化有限公司251万吨/年焦化产能整合及减量项目M22#皮带通廊工程开展研究。以往大跨度钢通廊施工普遍采用整体吊装或高空散装搭设临时支架的施工方式，在老旧厂区场地狭小、周边生产设施密布的复杂施工环境下，施工弊端愈发凸显：整体吊装受场地空间、大型起重设备条件限制极大，高空散装模式则存在高空作业量大、拼装精度难以把控、施工工期漫长、现场安全隐患繁多等诸多现实难题，严重制约项目建设平稳推进。
　　分公司技术攻关小组为破解施工的种种弊端，反复实地勘察现场工况，多方研讨比对施工思路，最终创新打造出“数字化BIM赋能+工厂分段预制+高空精准拼接”一体化施工体系，多措并举破解施工困局。
　　技术攻关小组率先依托BIM技术搭建全专业精细三维模型，对多种施工方案开展仿真模拟比对，结合现场吊装条件，将 48.55米超长通廊科学合理分段，依托数字化预拼装提前排查碰撞、变形、失稳等隐患，做到前置预判、源头控险。在构件加工阶段，全面推行工厂集中预制模式，由加工厂完成构件加工制作组装，加快拼装速度，减少人工成本，缩短工期，同时最大限度减少现场高空焊接作业，降低风险。针对分段吊装极易出现扭曲变形的棘手问题，技术攻关小组创新采用端部槽钢刚性约束搭配定位钢板加固工艺，搭配高强螺栓稳固锁定，同时增设快速合拢装置，借助全站仪实时监测校准，实现构件毫米级精准对接，避免因安装精度问题导致的返工和结构安全隐患，有效提高了施工效率。
　　除此之外，技术攻关小组提前在通廊内部布设标准化安全绳挂点，搭建规范化高空作业防护体系，牢牢守住施工安全底线。该成套创新技术落地应用后，不仅压缩关键线路工期13天，还大幅缩减大型设备与人力投入，同时最大程度减少施工对厂区正常生产的影响，经济与社会效益双向凸显。
　　此次研究形成了涵盖分段优化、抗变形控制、悬空精准对接、高空安全防护的成套技术成果，可广泛应用于场地狭小、周边环境复杂的工业钢通廊、厂区改造及大型吊装受限项目，具有良好的推广价值与应用前景。（尚丽霞）